國家八部委近期聯(lián)合印發(fā)《關(guān)于加快水泥工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的若干意見》中要求，到2010年，我國新型干法水泥采用余熱發(fā)電的生產(chǎn)線要達到干法水泥生產(chǎn)線的40%。　 　　建設(shè)井噴 　 作為世界水泥消費和生產(chǎn)大國，十五期間，我國水泥工業(yè)取得了長足發(fā)展。2005年水泥產(chǎn)量達到10.64億噸，五年平均增速為12%。這期間，我國水泥工業(yè)掀起了新型干法水泥生產(chǎn)線建設(shè)高潮。目前，新型干法水泥生產(chǎn)能力占我國全部水泥生產(chǎn)能力的比重已提高到了40%。截至2005年末，全國日產(chǎn)700噸以上的新型干法水泥生產(chǎn)線共有622條，其中日產(chǎn)1000噸以上的有580條。 　　不過，我國水泥工業(yè)的快速發(fā)展也給水泥企業(yè)帶來了前所未有的壓力。由于我國水泥工業(yè)存在著總量潛在過剩、結(jié)構(gòu)不合理；資源、能源消耗大，綜合利用水平不高；企業(yè)數(shù)量多、規(guī)模小，產(chǎn)業(yè)集中度低；落后生產(chǎn)能力比重大；技術(shù)法規(guī)不夠完善等諸多問題和矛盾。2003年開始，我國水泥企業(yè)利潤開始急劇下滑。葛立武告訴記者，在這種情況下，為了降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品競爭能力，水泥余熱電站建設(shè)開始浮出水面。 　　對于目前出現(xiàn)的水泥余熱電站建設(shè)井噴形勢，原因有三：其一，十五期間，我國新型干法水泥生產(chǎn)能力達到了水泥總生產(chǎn)能力的40%，上水泥余熱發(fā)電生產(chǎn)線有了基礎(chǔ)；其二，隨著經(jīng)濟發(fā)展，電力、煤炭出現(xiàn)緊張，價格也持續(xù)上漲，對水泥企業(yè)的影響很大，因為電價、煤價要占到水泥生產(chǎn)成本的60%以上，遠遠超過了其原材料的成本，從節(jié)電、節(jié)煤角度考慮，企業(yè)需要利用余熱，降低生產(chǎn)成本；其三，十五期末，國家號召節(jié)能，發(fā)布的《節(jié)能中長期專項規(guī)劃》中明確提出，要積極推廣水泥窯余熱發(fā)電技術(shù)，并要求在日產(chǎn)2000噸以上水泥生產(chǎn)線中每年建設(shè)低溫余熱發(fā)電裝置30套，這為水泥余熱電站的建設(shè)提供了政策支持。 　　空間巨大 　 國外對于純中低溫余熱發(fā)電技術(shù)從60年代末期即開始研制，70年代中期進入實用階段，到80年代初期此項技術(shù)的應(yīng)用達到了高潮，漸趨普及。日本對此項技術(shù)的研究開發(fā)較早，也較為成熟。上世紀90年代中期，經(jīng)原國家計委和國家建材局與日本有關(guān)方面協(xié)商，由日本新能源產(chǎn)業(yè)株式會社提供了一套6480千瓦的純低溫余熱電站設(shè)備，應(yīng)用于安徽寧國水泥廠4000t/d生產(chǎn)線，于1998年投入運行至今，噸熟料發(fā)電量超設(shè)計水平。2003年，又在廣西魚峰集團柳州水泥廠3200t/d生產(chǎn)線上建成了裝機容量為5700千瓦的低溫電站，近兩年來，平均發(fā)電功率為5910千瓦，噸熟料發(fā)電量達到35.6度。 　　我國水泥余熱發(fā)電技術(shù)的開發(fā)研究始于八五期間，多年來，經(jīng)研究設(shè)計、設(shè)備制造及水泥生產(chǎn)企業(yè)聯(lián)手合作，堅持不懈的努力，產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合，在政府部門的大力支持下，目前已在不同規(guī)模的新型干法生產(chǎn)線上，利用國產(chǎn)設(shè)備建設(shè)了多種低溫余熱發(fā)電裝置，但應(yīng)用尚不普遍。截至目前，我國有49條采用余熱發(fā)電技術(shù)的新型干法生產(chǎn)線投入運營，不足我國現(xiàn)有新型干法水泥生產(chǎn)線的10%，其中32條為補燃型，17條為純低溫型（有4條是采用引進的技術(shù)和裝備）。預(yù)計到今年底，還有約25條純低溫余熱發(fā)電站投入運營。 　　到2010年，如果40%的新型干法生產(chǎn)線采用余熱發(fā)電技術(shù)，可以預(yù)期，新型干法水泥余熱年發(fā)電量可達84億度。按電站自用電率8％計算，年供電量約為77億度。如按供電煤耗每度380克標(biāo)煤計算，相當(dāng)于年節(jié)約300萬噸標(biāo)煤、減少粉塵排放約4萬噸、減少CO2排放約660萬噸、減少SO2排放約6萬噸、減少NOX排放約4.5萬噸，可使噸水泥熟料成本降低約10～15元。 　　可以看出，水泥企業(yè)充分利用余熱發(fā)電，既可以最大限度滿足企業(yè)終身的用電需求，減少外購電量，又可以降低水泥制造成本，提高經(jīng)濟效益，是世界水泥工業(yè)發(fā)展的趨勢。我國作為世界最大的水泥生產(chǎn)和消費大國，也是能源緊缺國家，充分利用水泥窯余熱發(fā)電勢在必行。以后我國新建新型干法水泥生產(chǎn)線都應(yīng)考慮采用純低溫余熱發(fā)電技術(shù)，并納入設(shè)計規(guī)范，作為新型干法水泥工廠建設(shè)的不可或缺的工程內(nèi)容。因此，中國有多少條水泥生產(chǎn)線，水泥余熱發(fā)電市場就有多大。 　　大有可為 　 我國水泥余熱發(fā)電經(jīng)歷了高溫余熱發(fā)電、帶補燃爐的中低溫余熱發(fā)電和目前的純低溫余熱發(fā)電三個階段，其中純低溫余熱發(fā)電由于是不用燃料的余熱利用，所以更符合節(jié)能環(huán)保的要求，也是政府重點鼓勵的對象。 　　純低溫水泥余熱發(fā)電過程是將水泥生產(chǎn)的預(yù)燒成過程中產(chǎn)生的廢氣由余熱回收鍋爐進行熱回收，再由蒸汽輪發(fā)電機進行發(fā)電。目前，日本川崎重工是全世界水泥余熱發(fā)電設(shè)備市場資格最老、市場占有率最高的廠商。 　　水泥余熱電站的一次性投資較大，一條日產(chǎn)5000噸的水泥生產(chǎn)線安裝余熱發(fā)電設(shè)備的投資為5000萬元左右人民幣。 　　在良好的市場前景和巨大的利益誘惑面前，近年來我國一大批裝備制造企業(yè)都開始挖掘這個市場。 　　目前杭州鍋爐廠占據(jù)了國內(nèi)90%的余熱鍋爐市場，而蒸汽輪發(fā)電機的市場則主要被杭州汽輪機廠、南京汽輪機廠和青島汽輪機廠瓜分。因為發(fā)電設(shè)備市場下滑，國內(nèi)的南通鍋爐廠、哈爾濱鍋爐廠、鄭州鍋爐廠、江蘇鹽城鍋爐廠都對這一市場虎視眈眈。 　　國產(chǎn)水泥余熱發(fā)電設(shè)備與國外相比雖然已經(jīng)沒有技術(shù)門檻需要跨越，但是全套技術(shù)裝備水平與國際先進水平相比尚有較大差距，需要全面配套的跨越式發(fā)展。裝備制造企業(yè)應(yīng)該把自主創(chuàng)新與技術(shù)引進相結(jié)合，加快引進消化吸收步伐。可以斷定，水泥余熱發(fā)電市場將給裝備制造企業(yè)帶來發(fā)展機遇。（來源：中國機械資訊網(wǎng)）